什么是重力模具鑄造應力？

重力模具鑄造過程中會產生應力，鋁液在冷凝的過程中體積變化受到外界或其本身的制約，變形受阻，而產生的應力稱之為重力模具鑄造應力(castingstress)。，主要有熱應力、相變應力及收縮應力三種，它們產生的原因各有不同。 重力模具鑄造應力按形成原因分為： 1、熱應力是由于鋁鑄件不同的幾何形狀相交處斷面厚薄不均，冷卻不一致引起的。在凝固和其后的冷卻過程中，冷卻速度不同，造成同一時刻各部分收縮量不一致，鑄件各部分彼此制約，在薄壁處形成壓應力，導致在鑄件中殘留應力。 2、相變應力是由于鑄造鋁合金在凝固后冷卻過程中產生相變，主要是鋁鑄件壁厚不均，不同部位在不同時間內發生相變所致，隨之帶來體積尺寸變化。固態發生相變的合金，由于鑄件各部分冷卻條件不同，它們到達相變溫度的時刻不同，且相變的程度也不同而產生的應力。 3、重力模具鑄造收縮應力：鋁鑄件在型腔內收縮時受到鑄型、型芯的阻礙而產生拉應力所致。這種應力是暫時的，鋁鑄件開箱是會自動消失。但開箱時間不當，則常常會造成熱裂紋，特別是金屬型澆注的鋁合金鑄件極易在這種應力作用下容易產生熱裂紋。

鋁合金加工不變形的方法

鋁合金是重要的工業原材料。由于其硬度比較小，熱膨脹系數大，在加工薄壁和薄板零件時容易變形。除了提高刀具性能和進行預時效處理以消除材料的內應力外，從鋁合金加工工藝的角度來看，還可以采取一些措施來盡量減少材料的加工變形。 對于鋁合金加工余量較大的鋁合金零件，為了創造更好的散熱條件，減少熱變形，應盡量避免熱量過度集中。可以采用的方法是對稱處理。例如，有一塊90mm厚的鋁合金板，需要銑削到60mm的厚度。如果一邊銑一邊馬上翻面，由于每邊一次加工到規定尺寸，連續加工余量較大，會造成熱量集中的問題，使銑出的鋁合金的平面度變差。如果采用兩邊重復進給的對稱加工方式，每個面至少加工兩次，直到達到尺寸，有利于散熱，平面度可以控制在0.3mm。下面來了解一下鋁合金加工不變形的方法。 1、多層處理方式 當鋁合金板材零件有多個腔體需要鋁合金加工時，如果依次加工一個腔體和一個腔體，很容易造成腔壁因受力不均而扭曲變形。解決辦法是采用分層多次加工的方法，即對所有型腔同時進行加工，但不是一次完成加工，而是將其分成若干層，加工到所需尺寸層。這樣，零件的受力會更均勻，變形的概率會更小。 2、正確選擇切割量 選擇合適的切削量可以有效降低鋁合金加工切削過程中的切削力和切削熱。在加工過程中，切削量過大，造成一次走刀的切削力過大，易造成零件變形，影響機床主軸的剛性和刀具的耐用性。